在全球化與數(shù)字化的雙重推動下，面對單件小批量、訂單高度定制、工藝復雜、產(chǎn)品生命周期長與運維滯后等痛點與難點，在交期、質量、成本的壓力下，裝備制造企業(yè)如何找準轉型模式與方向，如何鍛造企業(yè)核心競爭力、挖掘新的增長潛力？對于東芝變壓器來說，研產(chǎn)造一體化的完美實現(xiàn)，讓企業(yè)在以數(shù)字技術和數(shù)據(jù)要素創(chuàng)新應用為驅動，以智能制造和精益管理為主攻方向的轉型之路上闊步前行。

作為一家以制造大型電力變壓器以及輸變電開關裝置為主的企業(yè)，常州東芝變壓器有限公司（以下簡稱“東芝變壓器”）成立于1995年，現(xiàn)為中國電氣裝備集團直屬企業(yè)山東電工電氣集團有限公司和日本東芝集團各占50%股份的中外合資企業(yè)。

常州東芝變壓器有限公司

經(jīng)過近30年的發(fā)展，東芝變壓器已形成月產(chǎn)15臺大型變壓器，年產(chǎn)變壓器50GVA的生產(chǎn)規(guī)模，在分解運輸式現(xiàn)場組裝變壓器和氣體絕緣變壓器方面在同行業(yè)中具有明顯的市場優(yōu)勢?？蛻艉w國內外各大電廠、變電站、軌道交通以及新能源光伏、抽水蓄能等眾多領域，公司已為京津滬、江蘇、新疆等20多個省市和意大利、澳大利亞、埃及、巴西、越南等10多個國家研制各類變壓器超2400臺。在多年的發(fā)展過程中，除了不斷提升研發(fā)能力，提升企業(yè)的產(chǎn)品力，其中的數(shù)字化力量也不可小覷。

隨著我國供給側結構性改革不斷深化，踐行能源生產(chǎn)和消費革命，電力行業(yè)正成為推進產(chǎn)業(yè)結構、空間結構、能源結構、消費方式綠色轉型，實現(xiàn)由低水平供需平衡向高水平供需平衡躍升的主戰(zhàn)場。電力變壓器作為發(fā)電、輸電、變電、配電系統(tǒng)中不可或缺的重要裝備之一，在國家政策的驅動下，不斷增長的電力需求為變壓器制造行業(yè)的發(fā)展帶來了新的機遇，預計到2025年變壓器行業(yè)市場規(guī)模將超過5400億元。

但在另一方面，變壓器的性能、質量直接關系到電力系統(tǒng)運行的可靠性和運營效益，由于產(chǎn)品技術更新?lián)Q代速度較快，隨著客戶對變壓器定制化、個性化需求的增加，產(chǎn)品制造難度變得更大，產(chǎn)品質量更難以控制。而近年來變壓器制造行業(yè)重復投資增多，企業(yè)產(chǎn)能過剩，變壓器制造企業(yè)在低價競爭的大環(huán)境影響下，利潤逐年下降，進而導致企業(yè)面臨巨大的盈利壓力。

在激烈的市場競爭與交期、成本、質量帶來的壓力下，傳統(tǒng)變壓器制造企業(yè)紛紛將智能制造作為核心戰(zhàn)略，通過數(shù)字化技術的應用，推動研發(fā)、運營、管理、制造和服務的全面數(shù)字化和智能化，對外擴大市場，更好地滿足客戶的個性化需求，不斷提升客戶服務滿意度；對內提升產(chǎn)品創(chuàng)新能力、提高工廠的運營績效、持續(xù)改進質量、提高企業(yè)的盈利能力，在降本增效的同時建立差異化競爭優(yōu)勢。

東芝變壓器的數(shù)字化引擎也由此啟動。

在東芝變壓器看來，數(shù)字化轉型已成為每個企業(yè)的必答題，對于裝備制造企業(yè)而言，數(shù)字化轉型首先需要實現(xiàn)從銷售、研發(fā)、采購、制造、到財務、物流等部門的數(shù)據(jù)貫通，打通財務數(shù)據(jù)與業(yè)務數(shù)據(jù)、客戶數(shù)據(jù)與運營數(shù)據(jù)、企業(yè)內外部數(shù)據(jù)等，提升數(shù)據(jù)可用性，實現(xiàn)精細化的管控和分析；在設備互聯(lián)的基礎上，實現(xiàn)對企業(yè)生產(chǎn)、質量、能耗和設備運行狀況的實時洞察；逐漸從產(chǎn)品制造向服務升級轉變，探索從“以產(chǎn)品為中心”轉向“以客戶為中心”的商業(yè)模式。為此，東芝變壓器制訂出了公司數(shù)字化轉型專項行動計劃，以數(shù)字技術和數(shù)據(jù)要素創(chuàng)新應用為驅動，以智能制造和精益管理為主攻方向，聚焦裝備制造企業(yè)實際，結合公司自身特點，通過數(shù)據(jù)和相關信息技術的應用提升業(yè)務運行的效率，實現(xiàn)業(yè)務模式的創(chuàng)新，提升企業(yè)效益，有序推進公司數(shù)字化轉型各項工作。

作為典型的輸變電裝備制造行業(yè)，東芝變壓器的制造模式采用的是面向客戶需求的邊研、邊采、邊購、邊生產(chǎn)的項目制，每個月平均生產(chǎn)的產(chǎn)品約在14臺左右。由于產(chǎn)品較為復雜，并且高度的定制化，通常一個訂單只生產(chǎn)1-3臺，并且每臺產(chǎn)品幾乎都要進行新的設計，這也導致了在生產(chǎn)過程中，會面臨諸多難點：

面對挑戰(zhàn)，東芝變壓器提出了數(shù)字化系統(tǒng)應用的三大目標：

一是研產(chǎn)造一體化，構造統(tǒng)一的信息化管理平臺，同時實現(xiàn)財務業(yè)務的一體化；

二是數(shù)字化設計，實現(xiàn)產(chǎn)品數(shù)據(jù)的規(guī)范管理，其次是設計指導產(chǎn)品生產(chǎn)、安裝與售后；

三是業(yè)務活動數(shù)字化，針對關鍵節(jié)點的生產(chǎn)過程進行管控，其次是異?？刂疲_保產(chǎn)品質量。

值得一提的是，與傳統(tǒng)批量制造行業(yè)相比，變壓器的制造過程更加注重對于項目的管控。從營銷、立項、設計、采購，到安裝、售后，整個過程都以項目的方式開展。從總體項目計劃的制定，到研發(fā)計劃、生產(chǎn)計劃、采購計劃、現(xiàn)場施工計劃、現(xiàn)場裝配計劃的分解與執(zhí)行，整個過程涉及到諸多方面的管控，最終都要服務于整體的項目計劃，達成按期交付的目的。

因此，東芝變壓器需要的是一個具有很強的項目管理能力的一體化系統(tǒng)，將項目涉及到的研發(fā)、計劃、財務、成本、物料、質量、倉儲物流、制造等方方面面涵蓋進來，融合PLM、ERP、MES、WMS等系統(tǒng)的功能模塊，減少系統(tǒng)間的集成與對接，避免產(chǎn)生數(shù)據(jù)孤島，實現(xiàn)企業(yè)全價值鏈高效協(xié)同和項目整體管控。

在金蝶的幫助下，圍繞“研產(chǎn)造一體化”的主要實施目標，東芝變壓器打造出一體化信息平臺，實現(xiàn)PLM+制造+生產(chǎn)匯報的一體化管理。

金蝶云·星空一體化平臺

在研產(chǎn)造一體化的實現(xiàn)上，金蝶云·星空為東芝變壓器打造了業(yè)務財務一體化、項目成本管控以及設計變更管理等個性化功能模塊。

業(yè)務財務一體化：系統(tǒng)上線后，東芝變壓器的財務憑證由以往的手工錄入變成了根據(jù)業(yè)務單據(jù)生成憑證，確保業(yè)務財務的數(shù)據(jù)一致，大大減少了財務工作量，縮短月結時間；

項目成本管控：由于設計、制造周期較長，因此在ERP系統(tǒng)中，針對項目成本進行了實時管理，系統(tǒng)可自動分析目標與實際成本隨時間推移的差異，提高經(jīng)營決策效率；

設計變更管理：針對項目型制造企業(yè)變更頻繁的痛點，金蝶在系統(tǒng)開發(fā)與實施時，為東芝變壓器增加了設計變更管理功能。在發(fā)生變更時，系統(tǒng)會在對ECN進行分析與評估的同時，與ERP端的單據(jù)進行比對，從而分析出變更對后續(xù)的采購申請和采購訂單帶來的影響，方便采購人員進行后續(xù)的工作。

在數(shù)字化設計方面，金蝶云·星空為東芝變壓器首先構建了ERP+PLM一體化應用，在同一個平臺上集成ERP與PLM系統(tǒng)，實現(xiàn)BOM數(shù)據(jù)到生產(chǎn)系統(tǒng)的自動推送,下推時還可根據(jù)需要調整不同的使用組織，確保BOM的準確性。

企業(yè)級文檔無紙化下發(fā)：當圖紙設計創(chuàng)建或變更時，通過審批后即可在系統(tǒng)中同步到采購、車間、生產(chǎn)查詢，同時各部門可實時進行圖紙版本的比對查看，圖紙的投放高效、準確，降低以往靠人工簽字分發(fā)的成本。

物料精細化管控：系統(tǒng)按照集團統(tǒng)一的物料規(guī)劃，定義物料分類、物料屬性，制訂統(tǒng)一的物料編碼規(guī)則及特征項，滿足集團集采及物料的精細化管理要求。

針對產(chǎn)品訂單到發(fā)運品種多、易錯漏的挑戰(zhàn)，為了確保準時交貨，金蝶云·星空為東芝變壓器打造了業(yè)務活動數(shù)字化管理模塊，規(guī)范了領料出庫業(yè)務，同時建立了產(chǎn)品智能化拆解發(fā)運流程，實現(xiàn)了智能防錯。

車間生產(chǎn)進度可視化：在系統(tǒng)中實現(xiàn)了生產(chǎn)報工管理，各個班組按工序進行工時和生產(chǎn)進度的反饋，提交異常情況，方便管理人員實時了解生產(chǎn)進度，財務也可以自動獲取生產(chǎn)的生產(chǎn)工時，進行工時的成本核算。

規(guī)范領料出庫業(yè)務：推動領料出庫業(yè)務的規(guī)范，簡化操作，更加符合實際業(yè)務需求，同時滿足財務成本核算要求，提高財務核算的合理性、準確性及成本核算效率。

拆解發(fā)運流程智能化：變壓器產(chǎn)品在生產(chǎn)測試完成后，會進行附件的拆解，發(fā)運到客戶現(xiàn)場再重新組裝，以往拆解的時候沒有固定的標準，當現(xiàn)場安裝方式與廠內不一致時，導致現(xiàn)場安裝出現(xiàn)異常；其次，以往儲運按生產(chǎn)圖紙分解發(fā)運清單，容易出現(xiàn)錯漏，影響現(xiàn)場安裝進度，同時增加不必要的成本。系統(tǒng)上線后，對拆解發(fā)運過程進行了從源頭上的管控，總裝車間根據(jù)拆解圖紙的BOM清單粘貼條碼，儲運部門根據(jù)條碼掃碼裝箱，通過一體化協(xié)作的方式確?？旖轀蚀_。

生產(chǎn)異常管理：由于變壓器產(chǎn)品生產(chǎn)周期長，以往產(chǎn)品出廠前通過點檢表進行人工檢查，存在問題遺漏或未閉環(huán)的風險，生產(chǎn)異常問題處理較為分散，難以進行匯總分析。因此在系統(tǒng)中，進行了智能防錯管理，杜絕異常發(fā)貨，同時，系統(tǒng)可以按異常類型進行問題分析，為制定改善對策提供數(shù)據(jù)支撐。

在東芝變壓器看來，攜手金蝶打造的ERP系統(tǒng)的成功應用，讓東芝變壓器在數(shù)字化轉型的道路上邁出了堅實的一步。

首先，是項目最大的目標：研產(chǎn)造一體化的完美實現(xiàn)。在金蝶的幫助下，東芝變壓器實現(xiàn)了從需求到設計、生產(chǎn)、儲運安裝信息流無縫對接，包括信息流處理，提升了市場響應能力；其次，是業(yè)務與財務一體化基于平臺的財務數(shù)字化管理，實現(xiàn)了目標成本與實際成本的實時監(jiān)控；第三，是生產(chǎn)進度的數(shù)字化、透明化管控。

數(shù)字化轉型不是一蹴而就的過程，東芝變壓器表示，未來還將與金蝶緊密合作，在數(shù)字化運營管理與數(shù)字化業(yè)務控制方向上進行深化的應用與改善。在數(shù)字化運營管理方面，以目標為導向，從業(yè)務層面提高運營監(jiān)控數(shù)字化能力，其次通過數(shù)字化分析上的進一步應用，為運營分析改善提供數(shù)字化的支撐。而在數(shù)字化業(yè)務控制方面，東芝變壓器將攜手金蝶，進一步強化質量管理的功能，通過質量問題分析，指引產(chǎn)品改善的方向；最后是完善數(shù)字化成本管理，通過線上全面預算，實時進行成本管控。