汽車產(chǎn)業(yè)是制造業(yè)的高地，在技術(shù)創(chuàng)新、成本控制、質(zhì)量控制等方面都非常嚴(yán)格，并且對準(zhǔn)時交付要求非常高。

然而大多數(shù)本土汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)管理仍舊相對粗放，生產(chǎn)決策更多依賴業(yè)務(wù)經(jīng)驗。在產(chǎn)業(yè)鏈加速變革的當(dāng)下，尤其是疫情、貿(mào)易爭端、地緣沖突等導(dǎo)致的原材料漲價、材料供給波動、產(chǎn)品需求波動等不確定因素影響下，零部件企業(yè)面臨了更多的難題和挑戰(zhàn)：

數(shù)字化生產(chǎn)則是解決上述問題的工具，打通計劃、生產(chǎn)、倉儲、質(zhì)量等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，利用數(shù)據(jù)驅(qū)動各環(huán)節(jié)高效協(xié)作，構(gòu)建準(zhǔn)時化的訂單交付體系和能力，從接受訂單到把訂單中的產(chǎn)品交付給主機廠的全過程精細(xì)管控、快速反應(yīng)，以更短的交期、更優(yōu)的品質(zhì)更低的成本交付客戶滿意的產(chǎn)品；并基于數(shù)據(jù)的持續(xù)積累讓訂單交付過程的問題不斷顯性化，賦能管理層基于數(shù)據(jù)進(jìn)行生產(chǎn)優(yōu)化，降低不確定性所帶來的風(fēng)險， 實現(xiàn)提質(zhì)增效降本，構(gòu)建制造端競爭優(yōu)勢。

通過外部與主機廠、供應(yīng)商的鏈接，內(nèi)部計劃、制造、倉儲物流、質(zhì)檢等各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)及不同的工廠、車間之間的數(shù)據(jù)的有效連接及打通，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的快速傳遞、過程的透明，及時調(diào)整工藝細(xì)節(jié)和生產(chǎn)決策，驅(qū)動工時效率的提升，解決產(chǎn)品批量化缺陷的問題。

通過與主機廠EDI集成，構(gòu)建與主機廠的數(shù)據(jù)通路，實現(xiàn)主機廠預(yù)測計劃（周計劃）、要貨計劃（日計劃）的實時接收與變更的實時更新，以準(zhǔn)確的輸入確保企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)準(zhǔn)備以及生產(chǎn)任務(wù)安排更加合理，減少因人為因素造成的數(shù)據(jù)傳輸不及時、錯誤率高等問題，確保交期并盡可能減少因需求變動造成的產(chǎn)品庫存虛增。

構(gòu)建一體化計劃體系，結(jié)合主機廠滾動的周計劃及要貨日計劃以及工廠內(nèi)部在制、庫存等情況，考慮提前期、生產(chǎn)周期等因素，自動運算分解生成生產(chǎn)計劃和采購計劃，傳遞至采購部門及生產(chǎn)車間執(zhí)行采購和生產(chǎn)投放，驅(qū)動JIT的采購和生產(chǎn)以及準(zhǔn)時化的集貨和發(fā)運。

并通過多組織集中計劃實現(xiàn)零部件企業(yè)集團(tuán)化統(tǒng)一調(diào)配需求通過完善的一體化計劃模式，實現(xiàn)產(chǎn)供銷的高效協(xié)同，確?？焖夙憫?yīng)客戶需求的變化，提高計劃的準(zhǔn)確性以支撐訂單準(zhǔn)時交付。

車間具體生產(chǎn)計劃采用拉動模式，根據(jù)客戶要貨計劃生成組裝計劃，并基于當(dāng)月確定的安全在庫（當(dāng)月消耗頻率）以及組裝實時消耗的庫存拉動產(chǎn)生半成品生產(chǎn)計劃。

實際制造過程中，基于MOM系統(tǒng)（制造運營系統(tǒng)）應(yīng)用，向上連通計劃及車間管理層，向下連接設(shè)備構(gòu)建IT+OT一體化應(yīng)用，橫向覆蓋注塑、焊接、機加、組裝等不同工藝車間及倉儲物流、質(zhì)量等各環(huán)節(jié)，實時采集人、機、料、進(jìn)度、異常、能耗數(shù)據(jù)，結(jié)合進(jìn)度拉動物料的準(zhǔn)時化配送，并在生產(chǎn)進(jìn)度、物流、人員、工藝、過程出現(xiàn)異常時，通過ANDON呼叫、看板拉動倉儲、質(zhì)量等環(huán)節(jié)做出快速響應(yīng)，拉動物料的準(zhǔn)時化配送、異常的快速閉環(huán)處理，有效降低由于不確定性因素導(dǎo)致的停工、缺料錯料、產(chǎn)品不合格報廢等情況，實現(xiàn)JIT生產(chǎn)。

質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范系統(tǒng)化管理，質(zhì)檢人員能根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)執(zhí)行進(jìn)度對首末件、過程巡檢、FQC、OQC等質(zhì)檢過程信息快速錄入、反饋；更進(jìn)一步應(yīng)用，可通過自動化檢測、視覺識別的應(yīng)用，實現(xiàn)檢驗數(shù)據(jù)及檢驗結(jié)果的自動記錄及聯(lián)動處理，讓質(zhì)量問題更高效地進(jìn)行反饋；并對不合格品處理、返修過程及整改措施、報廢流程進(jìn)行實時跟蹤記錄，確保質(zhì)量問題的高效響應(yīng)，快速處理。

數(shù)據(jù)的透明化、決策的敏捷化是汽車零部件企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)字化的關(guān)鍵，需要基于庫存、制造、物流、質(zhì)檢等各個環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)的有效連接、分析及使用，讓制造環(huán)節(jié)的問題的顯性化，支撐持續(xù)的改善和優(yōu)化，構(gòu)建更完善的“零浪費”、“零缺陷”、“零故障”、“準(zhǔn)時交付”體系，將經(jīng)營過程、生產(chǎn)流程、工藝中的不確定性及浪費降到最低，預(yù)防潛在風(fēng)險。

通過交期達(dá)成率、計劃完成率、一次合格率、缺陷分布、人員績效、工時等制造環(huán)節(jié)關(guān)鍵績效指標(biāo)的實時統(tǒng)計對比，實現(xiàn)精準(zhǔn)化、敏捷化的問題分析，優(yōu)化工藝流程缺陷、工藝節(jié)拍、人員績效、產(chǎn)品質(zhì)量等。

進(jìn)一步應(yīng)用數(shù)字孿生等技術(shù)進(jìn)行方針監(jiān)控仿真，觀測生產(chǎn)節(jié)拍、機器人工作狀態(tài)和生產(chǎn)工藝異常值等，對比物流、工位設(shè)置方案與生產(chǎn)工藝的適配性，提前得知規(guī)劃的生產(chǎn)物流方案是否存在浪費，最大化降低在傳統(tǒng)工廠生產(chǎn)時發(fā)生的不確定性問題。

生產(chǎn)數(shù)字化可幫助零部件企業(yè)實現(xiàn)柔性生產(chǎn)，構(gòu)建靈活應(yīng)對風(fēng)險和快速響應(yīng)的能力，快速滿足客戶越來越多的個性化、小批量的需求變化，規(guī)避不確定風(fēng)險，并達(dá)到提質(zhì)增效降本提升客戶滿意度的目的。

金蝶深耕汽車行業(yè)多年，金蝶云·星空PLM+ERP+MOM一體化平臺面向汽車零部件企業(yè)提供全鏈路智能制造解決方案，可有效支撐汽車零部件企業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，助力汽車零部件企業(yè)持續(xù)提升制造實力，高質(zhì)量發(fā)展。